SMT加工小批量试产控制规范

小批量试产是为了验证新产品的课制造性，确保新产品能顺利导入量产。

1、各部门职责

1.1    PMC：负责产品试产的计划、通知和物料。

1.2　工程部：负责产品试产的跟进、及异常问题的确认与解决。

1.3    制造部：负责执行产品的试产，线体的准备，及生产异常的反馈。

1.4　品质部：负责产品的检验。

1.5　产品部：负责审核产品，确定是否可量产。

2、作业流程

2.1 试产计划

　　新产品开发完成后，产品部应根据客户要求或市场预测填写《试产通知》，经总经理核准后分发至相关部门进行小批量试产。

　　小批量试产数量如客户有要求时，则依要求；如客户无要求时，则由产品部经理决定。

PMC收到试产通知后向研发、生产及工程等部门了解情况并制定试产计划，经批准后发放至相关部门。

2.2 试产准备

　　工程部根据试产安排，召集开发、品管、市场、生产及采购、PMC等部门举行试产准备会议，确定试产机型、主要物料料号、试产线别、数量、试产日期及技术文件、物料、工模治具进度，注意事项、作业重点进行说明，以明确各部门试产工作要求。

试产会后，相关部门按试产要求进行试产准备工作。

①产品部向相关部门提供生产样机，并将审批后的技术资料发放给相关部门。

②工程部提供生产流程规划，制作生产流程图、排拉图（必要时）、各工位作业指导书、特殊生产要求（如有时）等试产工艺文件。同时应预测试产可能出现的生产方面的问题并制定相应解决方案。

③工程部制作试产所需工模、治具及夹具等，如本厂无能力制作时，则依规定申请外发加工，具体依《模具控制程序》、《工装夹具控制程序》处理。

④PMC确定试产所需物料，如为新开发物料，采购部应于订单上注明“试产物料“，IQC对此类物料全检，合格后方可投入使用。

　　工程部于试产会后向生产部门移交工装夹具并教会其使用方法，并派发相关生产文件，必要时为作业员提供相应培训。

2.3 试产控制

　　试产所需文件、模具、工装夹具及物料等齐备时，生产部按预定日期排拉试产，工程、开发、品管等部门全面跟进试产过程，以确保试产全面模拟量产作业条件。

      PE工程师监控试产全过程，确保采用与量产相同的生产工装、设备及环境条件。同时对试产工艺参数及问题点予以记录，并收集不良品供试产总结分析。

　　品质工程师对生产线巡检，检查试产所用文件及生产工位是否存在问题，如发现不符合现象应要求生产线予以改善。

　　生产部对生产过程中的出现的问题点及改善对策、各制程段的直通率报表等文件需及时提交工程部。

    PE工程师对各工序试产首件样品进行分析，只有首件样品确认符合规格时才可以继续生产。同时SMT、PCBA及组装等检验员对试产机全检，合格方可流入下道工序。

2.4 试产成品检验

　　品质部对试产机外观及功能进行全检并记录测试数据。检验合格则在机身合适位置贴“OQC PASS”标签，OQC组长将测试结果及测试数据交OQC工程师。

    OQC检验的合格机，由生产部办理试产机出货手续。产品部对试产机进行综合性能指标测试，如软件评估、辐射、振动、高低温测试、EMC、ESD、老化等系列测试并填写相应的测试报告。

2.5 试产总结

　　试产完成后，工程部主持召开试产总结会议，品管、生产、研发等部门经理评审本次试产是否通过，是否可以量产。并对试产过程中的问题予以讨论及制定相关改善措施后指定措施责任人。工程部根据试产情况及会议总结填写《试产报告》。其内容包括：

①试产机型、数量、每一工序不良PPM/合格率及不良品数等。

②不良现象、原因、数量、对策及责任人、完成日期等。

③相关部门提出之改良意见。

④制程工艺参数设定。

产品部经理批准试产结论。试产结论可分为：

①完全符合量产条件：产品无功能、结构及制程方面问题，无须进行设计变更及工艺调整即可批量生产。

②基本符合量产条件：无重大功能、结构及制程问题，但须进行某方面更改，对产品整体影响不可预见，可通过一项或某几项实验确认。

③不能量产：产品有重大功能、结构或制程问题，必须进行工程变更且变更后对产品影响不可预见，通过某一项或几项实验不能确认，必须重新试产。对于此类问题，相关部门重新安排试产，重新进行各种测试，直至试产通过为止。

试产如需客户确认时，产品部安排将试产样机交客户测试及评估，具体内容要求《客户送样承认程序》。

2.6 批量生产

　　试产通过后，IE工程师制作正式生产文件，品质工程师编写产品质量计划，以作为产品量产生产及检验依据。

　　新产品首次量产时，工程部应成立量产导入小组，确保量产时保持试产时的各种制程条件，并跟踪至量产品品质稳定时方可解散，产品正常量产出现问题时，则依《制程控制程序》处理。